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Wo entstehen eigentlich die Klassiker, die Tolomeos, die Tizios, die Nestore – und vor allem, wie? Ein Besuch im Stammwerk von Artemide vor den Toren von Mailand.

Es ist einer dieser ersten Tage im September, an denen der Urlaub noch nachklingt in den Gesichtern der Menschen. Ein bleierner Himmel hängt über Mailand, es dürfte bald regnen. Wir stehen in der Halle des Artemide-Werks. Braungebrannte Arbeiter bedienen mächtige Maschinen.

Der Lasercutter hat die Größe einer Dampfwalze und den Appetit einer kompletten Fußballmannschaft. Bis zu 20 Millimeter Stahl schneidet sein konzentrierter Lichtstahl, unerbittlich bewegt sich der Kopf über die fast 350 Kilogramm schwere Platte. Es kommt darauf an, dass dabei möglichst wenig Verschnitt entsteht, daher ist seine Bahn über ein CAD-Programm im Voraus festgelegt. Kaum ist eine Platte fertig, wartet schon die nächste. Ein fast zehn Meter hoher Paternoster füttert den Lasercutter mit neuen Stücken, hier ist der Vorrat für 24 Stunden gestapelt. Der Cutter arbeitet rund um die Uhr, kein Wunder, bei einer Investition von rund zwei Millionen Euro. Zehn Jahre werkeln solche Maschinen im Schnitt, dann werden sie durch eine neue Generation ersetzt – in diesem Fall wohl durch eine, die zugleich schneiden und biegen kann.

20 Millimeter Stahl sind eine ganze Menge, doch nichts gegen 15 Zentimeter jeden Materials, das die Maschine namens Hydrojet durchdringt – und das in fast jedem Winkel. 6000 bar Wasserdruck machen es möglich. Doch schon zeigen sich die Unterschiede. Der Laser ist voll ausgelastet, die Riesenmaschine im anderen Teil der Halle aber wird nur noch zum Musterbau verwendet: Es braucht viel zu lange, sie jeweils auf neue Stücke einzurichten.

Fräsen, bohren, schleifen

Von Anfang an setzte Artemide auf Eigenfertigung. Kein Komponentenbau, kaum Zulieferer. »Das steckt in unserer DNA«, sagt Steffen Salinger, Geschäftsführer der Vertriebsgesellschaften der Artemide Group in Deutschland, Österreich und der Schweiz und Mitglied im Steering Board for Product and Marketing Strategy in Mailand. »Ernesto Gismondi selbst wollte es so, weil er die Technologie beherrschen wollte.« Im Stammwerk lässt sich die Entstehung der Leuchten daher direkt im Werk verfolgen: Metallbauer fräsen, bohren, schleifen, biegen und polieren Teile, aus denen sich Schritt für Schritt ein neues Stück ergibt. Nach einiger Zeit würde es nicht weiter wundern, wenn Artemide auch eine eigene Schmiede besäße. 250 Angestellte sind allein in Mailand beschäftigt, weitere 50 in Bergamo, dazu kommen Fabriken in Frankreich (100 Mitarbeiter) und Ungarn (100 Mitarbeiter). Die Schicht beginnt hier um 8 Uhr und endet gegen 17.30 Uhr. Männer wie Biroli hängen natürlich noch einige Stunden dran.

Wenn einer diese Fabrik kennt, dann ist es Giordano Biroli, 51, schlank und braungebrannt. Seit 20 Jahren arbeitet der Produktionsleiter bei Artemide und hat viele der Maschinen selbst entwickelt – etwa diejenige, die den Fuß der Tolomeo montiert. »Bevor ich kam, gab es so gut wie keine solche Automaten«, erklärt der Ingenieur. Zum ersten Mal schwingt so etwas wie Stolz mit in der Stimme des bescheiden auftretenden Mannes, dessen unglaubliche Akkuratesse nach dem dreistündigen Rundgang deutlich wird. Sauber faltet er alle Schutzwesten der Besucher wieder zusammen, streicht den orangefarbenen Stoff glatt, dann huscht ein Lächeln über seine Lippen. Ach ja, die Maschine für die Füße der Tolomeo: Sechs Arbeiter montierten zuvor 900 Teile am Tag, nun schaffen zwei fast die gleiche Leistung: 800 Stück.

Es ist heiß, es ist schwül. Wir nähern uns der Lackiererei. Zwei Stunden braucht eine Charge, bis sie gewaschen, getrocknet, lackiert und getrocknet ist. Gerade geht eine Serie Nur an den Start, große Kuppel-Schirme, die entfernt an die Kuppel des Florentiner Doms erinnern – oder an gestürzte Schüsseln für Mousse au Chocolat. Ein Arbeiter mit Atemschutzmaske sprüht die Innenseite vor, dann übernimmt ein Automat den Rest. Pulverbeschichtung basiert auf dem Prinzip der Anziehung: Das positiv geladene Farbpulver haftet gleichmäßig auf einer negativ geladenen Trägerfläche. Jetzt darf kein Finger drüberwischen, sonst würde das Pulver einfach abrieseln wie Talkum von den Händen eines Turners. Gleich geht es in den Ofen, erst danach ist die Schicht fixiert.

Herz der Firma

Nichts hat die Welt der Leuchten so durcheinander gewirbelt wie die LED. »Eine echte Revolution«, sagt Daniele Moioli, »sie hat alles verändert«. Wenn es so etwas gibt wie ein Herz der Firma, so schlägt es in der Entwicklungsabteilung. Moioli, 52, wacht darüber als Entwicklungschef (Direzione Design). Auch er ist schon seit zwei Jahrzehnten dabei. Unter seiner Leitung arbeiten 50 Mitarbeiter an künftigen Modellen und Technologien. Moioli sitzt in einem winzigen Büro an einem Ende des Baus und verzichtet auf alle Statussymbole der Kreativwirtschaft: Da steht kein silbrig glänzender Mac, kein großer Schreibtisch und darauf auch keine repräsentative Leuchte. Moioli arbeitet hinter einer Art Tapeziertisch, Fichtenholzböcke tragen eine Platte, die unter den vielen Papieren zu verschwinden droht. Zur Linken ein Flachbildmonitor der, sagen wir, zweiten Generation, daneben eine LED-Leuchte der aktuellen Produktion. Hinter ihm eine Pinwand voller skurriler Postkarten. Was aber ist die Aufgabe der Abteilung? »Wir sind immer auf der Suche nach einem neuen Ausdruck für Licht, es geht um Innovationen, um Materialien, Formen und Technologien.« Man spürt förmlich, wie dieser Gestalter nach einem Ausdruck für ein neues Zeitalter sucht, das durch die LED geprägt sein wird. Im Outdoor-Bereich werde es wohl bald nur noch LED geben, sagt Moioli. Und vielleicht gelinge ja wieder ein ikonischer Wurf.

Gerade setzten Arbeiterinnen den wohl heikelsten Teil der Leuchte ein: die LED. Metallbänder an den Armen verhindern, dass eine unabsichtliche elektrostatische Ladung die empfindliche Mikroelektronik beschädigt. Jeder Arbeitsplatz hat eine eigene Leuchte: den Klassiker Tolomeo von Michele De Lucchi. Schöner könnte CI nach innen nicht wirken.

Zwischen zwei Minuten und sechs Stunden dauert die Montage der einzelnen Leuchten, je nachdem, wie aufwendig der Bauplan und wie häufig die Objekte. Manche Arbeitsplätze sind auf Sonderanfertigungen ausgelegt, andere wiederum sind optimiert wie in der Automobilindustrie: in Griffhöhe Schrauben, Gewinde und andere wichtige Teile, prüfende Blicke, genau abgestimmte Bewegungen. Hier geht es um Masse, doch gerade dabei darf die Qualität nicht auf der Strecke bleiben. Vor unseren Augen wird ein weiterer Bestseller gefertigt, die Pirce Sospensione. 100 Stück gehen pro Tag raus, erklärt Werksleiter Giordano Biroli, schnappt sich ein Werkstück und legt es in eine Presse ein. Der Clou besteht darin, dass die aus einem Teil geschnittenen Hängeleuchten von einem Roboter sanft in Form gebracht werden. Zwei Stempel fixieren den jeweils äußeren Ring, damit er sich nicht verbiegt. Ein dritter Stempel drückt den Metallkörper nach unten, bis die charakteristische Form einer säuberlich abgewickelten Orangenschale entsteht, wie sie so viele flämische Stillleben zeigen. Dann wandert Pirce Sospensione in einen großen Versandcontainer.

Eine Art Mission

1960 war Studio Artemide vor allem eine gute Idee, ein Ingenieurbüro mit einer Mission: gut gestaltetes Licht. Von diesem Aufbruchsgeist sprechen heute noch das Centro di Ricerca e Sviluppo und die Werksarchitektur aus den späten 1960er Jahren mit ihren vorgefertigten Fassadenteilen aus Beton.

Es geht familiär zu. Kollegen grüßen sich, besprechen Dinge auf dem Gang. Dennoch ist nicht zu übersehen, dass der Leuchtenhersteller längst ein Weltkonzern mit 40 Tochtergesellschaften geworden ist. Fast die Hälfte des Umsatzes generiert das Projektgeschäft. Mal bestellt McDonald’s im großen Stil, mal die Deutsche Telekom, mal die Hotelkette Motel One – und ganz oft sind es Anpassungen und Veränderungen des Programms für ein ganz bestimmtes Gebäude, einen ganz bestimmten Eigentümer. Die Mischung ist entscheidend. Große Stückzahlen stehen neben ausgewählten, ganz auf den Ort zugeschnittenen Lösungen. Zu den Klassikern kommen rund 30 bis 40 Neuvorstellungen auf jeder Messe, und das »extrem professionell «. Wo liegt das Geheimnis des Erfolgs? Steffen Salinger lehnt sich zurück: »Wir haben die Manufakturbasis erhalten und sind dennoch industriell geprägt.« Und legt nach: Artemide verbinde die »Leidenschaft für Licht und das Streben nach neuen Dingen«.

Was die Marke heute für die Welt des Designs bedeutet, könnte man an vielen Beispielen festmachen. So warum nicht damit: An fünf Tagen im Juni kommt es zum Vendita speciale, dem alljährlichen Fabrikverkauf von Mängelstücken und Teilen, die schon gar nicht mehr im Handel erhältlich sind. Der erste Tag ist für Händler gedacht, am darauf folgenden öffnen sich die Tore der Halle und das Publikum stürmt herein. »Die treten sich halb tot«, beobachtete einmal Steffen Salinger. Alle sind wild darauf, ein Stück in Händen zu halten und nach Hause zu tragen. Oder zwei. Oder drei.

Qualität ist alles

Klick. Licht an. Leuchte passt. Die Funktionskontrolle gehört zwingend zur Produktion. »Wenn uns eine Reklamation erreicht, die sagt, die Leuchte funktioniere nicht, kann das eigentlich nicht sein«, sagt Salinger. Am Anfang jeder Produktion stehen daher ausgewählte Materialien. Eine strenge Qualitätskontrolle wacht über den Wareneingang und die einzelnen Elemente der späteren Leuchten. Sie geht dabei nicht zimperlich vor. »UV-Licht ist das Schlimmste «, erklärt Biroli, »schlimmer als hohe oder niedrige Temperaturen. « Also werden Lampen, Vorschaltgeräte, Dichtungen, Rohre und andere mechanische Teile einem Lebensdauer- Stresstest in einer speziellen Kammer unterzogen. Gnadenlos prasselt künstliches Sonnenlicht auf die Oberflächen. Was das hier übersteht, überlebt auch alles andere – auf dem heimischen Schreibtisch oder an anderen Orten.

Irgendwann landet alles hier: beim Versand. 8000 Paletten voll mit Leuchten rotieren durch das vollautomatische Hochregallager, ein Arbeiter mit auffallenden Tattoos kommissioniert die Ware. Per Laserscanner nimmt er die Aufträge an, wählt die Stücke aus und legt sie hinter sich in Containern ab, die nach Ländern aufgeteilt sind. Allein die für Deutschland bestimmte Produktion füllt einen Lkw – und das in einem halben Tag. Der Mann arbeitet konzentriert weiter. Ausgang bestätigen. Alles passt.

Von Oliver Herwig

Die dänischen Designer Antonio Scaffidi und Mads K. Johanson lieben es, Grenzen auszudehnen. Bei Kusch+Co waren sie dafür an der richtigen Stelle. Ihr prämiertes Ergebnis: Der grenzüberschreitende Sessel Njord.

Von Inken Herzig

Herr Scaffidi, Herr Johanson – wie kam es zum ersten Kontakt zu Kusch+Co?

Wir haben im Jahr 2010 einige unserer Arbeiten auf der IMM Cologne ausgestellt. Dort sind wir zum ersten Mal mit Kusch+Co ins Gespräch gekommen. Kurz darauf haben wir die Werke im Sauerland besucht.

Hatten Sie damals schon ein Produkt vor Augen, das Sie für das Unternehmen entwerfen wollten?

Nein. Wir versuchen einer neuen Zusammenarbeit immer objektiv und unvoreingenommen entgegenzutreten – mit einem sauberen Blatt Papier. Die Aufgabe musste erst noch definiert werden. Aber es ist auch kein Geheimnis, dass wir sehr gerne mit Sitzmöbeln und insbesondere Stühlen arbeiten. Die Tendenz war da wohl schon abzusehen.

Wie kam es weiter zu dem Entwurf des Erfolgsproduktes Njord?

Bei dem Gedanken daran schmunzeln wir immer. Denn wenn wir uns das Briefing vor Augen halten, dann haben wir das Ziel wohl verfehlt, aber so ist das oft. Das Ziel ist genau so dynamisch wie der Designprozess selbst, und wo man am Ende angelangt, kann man nicht immer voraussehen. Wir wollten gerne einen Stuhl mit sehr gutem Komfort entwickeln. Einen Stuhl, der den Benutzter umfängt und würdig trägt. Wir haben die Auffassung, dass das Erlebnis, auf einem Stuhl zu sitzen, ein positives sein kann – und dieses Ziel muss man im Auge behalten. Wir sind relativ schnell zu der Erkenntnis gekommen, dass ein kleiner Holzstuhl hier nicht ausreichen würde.

Wie war Ihr erster Eindruck, als Sie dann in die Region »Sauerland« kamen; wie erlebten Sie den Landstrich?

Mads war ziemlich beeindruckt, um es mal milde auszudrücken. Ich wusste schon, was uns da erwartet, weil ich in der Nähe aufgewachsen bin. Dennoch ist das Sauerland wunderschön und fasziniert jedes Mal aufs Neue, wenn wir wieder dorthin kommen. Die bergige Landschaft mit den dichten Buchenwäldern steht wohl im direkten Kontrast zum dänischen Flachland. Dass die Region ideal für eine Manufaktur ist, kann man schnell nachvollziehen.

Wie erlebten Sie die Produktionstiefe des Unternehmens?

Wir haben beide eine Schreinerausbildung vor dem Designstudium abgeschlossen. Und Holz gehört ohne Zweifel zu unseren Favoriten im Möbeldesign, es ist bei uns oft das Material, mit dem wir einen kreativen Prozess vorantreiben. Was uns aber am meisten beeindruckt hat, war die Tatsache, dass all diese Produkte noch im Sauerland produziert werden. Für uns war es eine große Motivation, einen Stuhl zu entwerfen, der hier in Zukunft hergestellt wird und so zur Standortsicherung der Firma Kusch+Co beitragen kann.

Was machte die Zusammenarbeit mit Kusch+Co für Sie besonders positiv?

Eine gute zwischenmenschliche Beziehung. Kusch+Co ist ein Familienbetrieb und wenn man das von »außen « betrachtet, hat man das Gefühl, dass alle dazugehören. Für unsere Arbeit ist es wichtig, dass wir laut denken können. Wenn man das Thema nicht bis an die Grenzen herausfordert, dann bewegt man sich nicht von der Stelle. Bei Kusch+Co funktioniert das einfach.

Wie wichtig ist Ihnen dabei der Blick für das Detail? 

Wir sind ziemlich fanatisch mit dem, was wir machen – und das tut manchmal fast weh … In unserem Studio besitzen wir eine kleine Schreinerwerkstatt, in der wir immer die ersten Modelle und Prototypen selber bauen. Man lernt so viel in diesem Prozess über das, was funktioniert oder nicht funktioniert. Alle Entwürfe werden im Dialog zwischen virtuellen 3D- und physischen Aufbauten von Mock-up-Modellen ausgearbeitet. Beim Njord haben wir z.B. den Innenraum der Filzschale aus einem Block auf unserer CNCMaschine ausgefräst, um die Ergonomie und die »Raumproportionen« zu testen, bevor wir weiter mit der Gesamtfigur des Sessels gearbeitet haben. Das ist unglaublich wichtig und man sieht es wahrscheinlich gar nicht, aber wenn diese Aspekte nicht beachtet werden, dann funktioniert das Produkt nicht. Ein Detail, das man indessen sieht, sind die Verbindungszapfen aus Holz auf der Innenseite des Sessels, die die Filzschale mit dem Holzgestell verbinden. Die Zapfen sind nicht nur ein dekoratives Detail, sondern verleihen Njord den Ausdruck handwerklicher Tradition, der für uns in diesem Projekt so wichtig war.

Was oder wer stand für die außergewöhnliche Form von Njord Pate? 

Njord ist ein Armstuhl manche sagen auch Sessel – der dänische Begriff wäre »Karmstol«. Das sagt schon einiges über die Größe und die Proportionen aus. Der Stuhl soll den Benutzer umfangen, stützen und Geborgenheit in einem definierten Raum geben. Das stellt einige Anforderungen an die Geometrie. Eine Inspiration als solche gibt es wohl nicht. Wir haben einfach und pragmatisch versucht, die funktionellen Aspekte durch unseren Prozess zu verbessern. Und natürlich beurteilen wir immer die ästhetischen Konsequenzen – gar keine Frage.

Wie kam es zu der Idee des Materialmixes in einem Stuhl? 

Holz war die Pflicht – Filz die Kür. Bei Njord kann man von tragenden und getragenen Elementen im Entwurf sprechen. Beim tragenden Element, den Beinen, gab es keine Zweifel. Aber das »getragene « Element, die Sitzschale, war eine Herausforderung. Hier wollten wir gerne Komfort und Flexibilität erreichen. Gerne mit einer Oberfläche, die sich warm anfühlt und die nicht glatt ist, weil man sonst tendenziell aus dem Stuhl gleitet. Formfilz hat diese Eigenschaften. Das Material und die Herstellungsprozesse sind übrigens nicht neu. Die Automobilbranche hat Formfilz seit Jahrzehnten im Einsatz, z.B. ist die Hutablage in Ihrem Auto sicherlich aus dem gleichen Material hergestellt. Das Faszinierende bei dieser Kombination ist, dass sich die beiden Materialien gegenseitig perfekt ergänzen. Oft sieht man, dass eine Sitzschale auf ein Beingestell montiert wird. Das Holzgestell bei Njord stützt und umgreift die Filzschale aber viel höher, weil man den Beinen erlaubt, weiter nach oben zu verlaufen. Holz konnte das ergonomische Ziel alleine nicht erreichen, und weil die Filzschale so flexibel ist, musste diese wiederum unterstützt und getragen werden. Auf diese Weise entsteht hier eine Art »Symbiose« zwischen Holz und Filz. Holz war die Pflicht – Filz die Kür. Das Faszinierende bei dieser Kombination ist, dass sich die beiden Materialien gegenseitig perfekt ergänzen.

War diese Symbiose auch eine Herausforderung für die hauseigene Fertigung von Kusch+Co? 

Der Stuhl ist konzipiert für die Holzproduktion bei Kusch+Co. Um heute noch wettbewerbsfähig Holz zu verarbeiten, muss man genau erwägen, wie kompliziert ein Entwurf sein darf. Auf der anderen Seite soll er reizvoll sein, um sich bemerkbar zu machen. Der »kleine« Griff und die langen Beine, die sich seitlich an die Sitzschale schmiegen, definieren unserer Auffassung nach die »DNA« des Njord – sie verleihen ihm Charakter. Das Verfahren zur Herstellung der Filzschale ähnelt sehr der Herstellung von Formholzteilen. Also, die Materialkombination alleine war sicherlich keine große Herausforderung für die Fachleute bei Kusch+Co.

Njord ist ein Möbel, das sowohl für das Büro als auch für Restaurants entdeckt wird. Wofür haben Sie es ursprünglich gedacht? 

Das beschreibt schon die Zielgruppe. Er macht sich aber auch gut in Wartebereichen, Versammlungsräumen und Meeting-Situationen. Ein kleiner Nebeneffekt liegt aber auch in der taktilen Qualität des Armstuhls. Wir bekommen viele Anfragen und Feedback von privaten Kunden, die Njord zu Hause am Esstisch zu schätzen wissen. Njord ist in dieser Hinsicht vielseitig einsetzbar.

Denken Sie an ein weiteres Produkt, das Sie für Kusch+Co entwerfen wollen? 

Ganz bestimmt. Aber man muss das von Anfang an als ein Zusammenspiel betrachten. Die Anreize können natürlich von uns kommen oder von Kusch+Co, das ist eher sekundär. Wichtig ist, dass alle bei einer neuen Idee ein Funkeln in den Augen haben und dass man den Gedanken nicht mehr loslässt, bis das Produkt da steht. Die Zeit wird zeigen, ob uns das noch einmal gelingt.

Was fällt Ihnen heute im Bereich Gestaltung als besonders unterschiedlich auf bei Design »made in Germany« und »made in Denmark«? Besteht da eigentlich noch ein Unterschied? Und wenn, ist der auf die Designer oder auf die produzierenden Firmen bzw. Brands zurückzuführen? 

Wir diskutieren diese Frage sehr oft, auch mit Kollegen. Wenn sich hier ein Unterschied bemerkbar macht, dann kommt dieser vielleicht zustande durch das Nachfrageverhalten am Markt. Design und gutes Handwerk standen hier in Dänemark schon immer hoch im Kurs. Die Wertschätzung dieser Objekte bewegte die Menschen dazu, in diese zu investieren, um sie dann über Generationen im Familienbesitz zu haben und sie zu bewundern. Heute sind Fertigungsprozesse aus Billiglohnländern dafür verantwortlich, dass man sich Dinge viel billiger anschaffen kann. Die Wertschätzung und die Lebenserwartung dieser Objekte sinken mit den Preisen und der Qualität, was dazu führt, dass man sich schneller neue Dinge kauft. Um hier am Ball zu bleiben, muss Design modebewusster agieren, was wiederum dazu führt, dass die so hochgepriesene Zeitlosigkeit der »Klassiker« wohl eine Seltenheit wird. Ob Trends Landesgrenzen einhalten, ist ebenso fragwürdig wie deren »Haltbarkeitsdatum«. Aber was wir erleben, und das ist vielleicht ein positiver Effekt dieser Entwicklung, ist dass viele junge Designer sich zutrauen, eigenständig zu arbeiten und sogar die Entwürfe selbst zu produzieren und zu vermarkten. Im besten Fall macht das die Branche vielfältiger und dynamischer – und Design wiederum persönlicher, weil man als Designer nicht nur ein Produkt anbietet, sondern auch einen Teil der eigenen Geschichte. Das ist spannend!

Architekt: Mario Figueroa
Bauherr: Seagrass (Fernanda Pinazo)

Dornbracht

Das Aigai Spa in São Paulo ist eine Oase der Ruhe inmitten der brasilianischen Metropole. Die zweistöckige Architektur des High-end-Spas bietet einerseits eine klare Trennung zur lauten und unruhigen Welt der Großstadt, andererseits öffnet sie sich zum Himmel, zur Sonne und zum Wind. Zentrales Element des Bauwerks sind die zwölf individuell gestalteten Patios. Mit üppig bepflanzten Gärten, komfortablen Ruhezonen und schillernden Pools versprechen diese behaglichen Innenhöfe pure Erholung. Schatten spenden dort Maschrabiyya-Gitter, die an den Fassaden sowie in Form ein- und ausziehbarer Schiebedächer zum Einsatz kommen und ein atmosphärisches Spiel aus Licht und Schatten kreieren. Als Hommage an die traditionelle arabische Architektur stehen diese im Kontrast zu dem rohen Sichtbeton, den Architekt Mario Figueroa überwiegend für den Bau eingesetzt hat.

In der gesamten Ausstattung setzten Architekt und Interior Designer auf Produkte von Dornbracht (Horizontal Shower, Vertical Shower, Rain Sky E, DEQUE, Lulu, Supernova, Meta.02, Elemental Spa, Gentle, Water Modules) und Alape (Waschplätze).

dornbracht.com
alape.com

© Fotos: Mauricio Costa