Architekten als Gestalter

Mit der Serie W120 kam 1965 die erste Badschrank-Waschtischkombination auf den Markt – das Einbaumöbel wurde salonfähig. 1970 folgte EW3, ein Einbaubecken mit 28 verschiedenen Geometrien, gerne in Orange-Rot und anderen zeittypischen Farben. Ein Detail aus dieser Phase sorgt für ein Grinsen und ist heute längst verschwunden: ein im Waschbeckenrand integrierter Aschenbecher. Erstmals waren jetzt Architekten gestaltend oder beratend am Entwicklungsprozess beteiligt, eine Zusammenarbeit, die, wie auch mit einigen »Stammdesignern« wie sieger design, bis heute gepflegt wird. Ihr Einfluss, so der Abteilungsleiter Marketing Peter Theissing in der Rückblende, machte sich durch klarere und reduziertere Formen bemerkbar. Farbe, Form und Funktion, ohne die Ästhetik zu vergessen, die enge Verknüpfung von Handwerk und Technik, dieses Credo blieb tonangebend. An der Materialverbesserung wurde ständig gefeilt, neue Serien erfunden.

Rückbesinnung und neue Allianzen

Die Produktgeschichte von Alape ist auch ein Spiegel ihrer Zeit. In der postmodernen Phase etwa dominierten Kombinationen aus den Grundformen Quadrat, Kreis und Dreieck. Seit 1985 existiert an Die Produktgeschichte von Alape ist auch ein Spiegel ihrer Zeit. In der postmodernen Phase etwa dominierten Kombinationen aus den Grundformen Quadrat, Kreis und Dreieck. einem zweiten Standort auch ein Möbelwerk, das die passenden Umbauungen für die Becken liefert. Spiegel und Leuchten wurden in das Programm aufgenommen, Badewannen und Duschtassen hingegen nie. Um die Jahrtausendwende schließlich (Heinrich Feldhege war überraschend gestorben, die Nachfolge nicht eindeutig geregelt) kränkelte Alape erstmals ein wenig. Das Rezept dagegen: Die Rückbesinnung und Konzentration auf das Kerngeschäft, nämlich die individuelle Gestaltung von Waschplätzen und die Herstellung von Becken. Eine nach 1953 weitere fruchtbare Zäsur fand 2001 statt, als Alape Teil der Dornbracht Group wurde. Dornbracht und Alape arbeiten dabei weiterhin eigenständig und ergänzen sich in ihrem Angebot. Der Großteil der Objekte wurde überarbeitet. In den Hohlräumen der Stahlkörper werden Ablageflächen und Technik wie Steckdosen integriert. Um das Angebot noch besser auf die Anforderungen zuzuschneiden, differenziert Alape seit 2007 zwischen Privatbädern und halböffentlichen Sanitärräumen. Seit 2012/13 ergänzen die modulartigen Serien »A˘sytem addit« und »A˘system init« die Kombinierfähigkeit der einzelnen Teile. Zu dem Logo, das seit Mitte der 1980er Jahre auf den Schriftzug beschränkt ist, kommt der kleine, nach oben offene Bogen als stilisierte Waschschüssel hinzu, vielleicht auch als Aussprachehilfe, denn Alape betont man auf der letzten Silbe. Die Auseinandersetzung nicht nur mit dem einzelnen Stück, sondern auch mit dem Raum intensivierte sich schon seit den 1970er Jahren. Fotobeispiele belegen das: sie zeigen zunehmend Raumsituationen und nicht nur Einzelobjekte.

Die Zukunft: beobachten, reagieren, weiterentwickeln

Inzwischen ist das Thema Raum fester Bestandteil des Entwicklungsprozesses und wird vom Bereich »Kreativmanagement und Produktentwicklung« unter der Leitung der Innenarchitektin Andrea Jürgens betreut. »Was passiert in Waschräumen, welche sich ändernden Anforderungen stellen sie, und wie reagieren wir darauf?«, diese Fragen treiben sie um. Verkürzt ausgedrückt, verfolgt ihre Abteilung zwei Pfade parallel. Einer ist die Öffnung der Räume, ein Trend, auf den Alape mit einem neuen Einrichtungskonzept antwortete. Das heißt nicht, dass nun die Dusche direkt neben dem Bett steht, sondern raumgliedernde Waschplätze schaffen Übergangszonen zwischen Schlaf- und Wohnbereich. Aber auch das Gegenteil stellt Andrea Jürgens fest: Die Urbanisierung erreicht das Bad. Vor allem in Großstädten werden diese Räume immer kompakter. Es geht um effektive Raumausnutzung, etwa integrierten Stauraum an Stellen, die bisher noch nicht als solcher genutzt wurden wie innerhalb der Beckenverkleidungen. Oder um die Bündelung möglichst vieler Funktionen auf engstem Raum. In der Optimierung von Kleinstbädern sieht Andrea Jürgens viel Entwicklungspotential, denn: »Ein Thema, das an Bedeutung gewinnen wird und mit dem wir uns intensiv auseinandersetzen.« Jürgens entwirft außerdem die jährlich neu gestalteten Messestände passend zum Thema. Das Engagement lohnt sich – Alape spielt längst wieder oben mit und ist besonders bei Architekten sehr beliebt. Das Jahr 2011 war reich an Designpreisen für einzelne Produkte, Messeauftritte und auch Publikationen. Das Werk leistet sich modische Exkurse wie kristallin geformte Becken, wobei das Beiwort modisch nicht zum Wortschatz der Mitarbeiter gehört. Experimente sind ebenfalls nicht tabu, wie die freistehende »Wasserstellen« als Raumteiler. Für diese bestechende Idee brauchen die Kunden aber offensichtlich noch ein wenig, um anzubeißen. Luxus darf ebenfalls sein. Das derzeit teuerste Objekt – »beliebt bei Prominenten« – ist ein Waschtisch, der gänzlich auf den Beckencharakter verzichtet: Hier läuft das Wasser (spritzfrei!) auf eine ebene Fläche mit Ablaufrinne am Rand. Das übergeordnete Ziel aber bleibt, an und mit den über 100-jährigen Erkenntnissen und Ergebnissen weiter zu arbeiten.

Das Herz des Unternehmens…

… ist die Manufaktur selbst. Die Werkshallen sind sympathisch menschlich in ihren Dimensionen. Die einzelnen Arbeitsschritte lassen sich auch vom Laien gut nachvollziehen, der ganze Rundgang ist so lohnend, dass der Idee, Werksführungen auch offiziell anzubieten, nur zugestimmt werden kann. Im Produktionsprozess arbeiten Metallbauer, Emaillierer, Lackierer sowie eine Chemikerin. Alape bildet auch aus, denn, so Daniel Dorgau von der Kommunikationsabteilung, der den Rundgang begleitet: »Die Produktion ist hoch spezialisiert, entsprechend ist der Bedarf an qualifizierten Fachkräften — zum Beispiel in der Emaillierung.«

Vorbereitung: Tiefziehen, Stanzen, Schneiden

Gleich am Eingang zur Produktionsstraße liegt turmartig das Rohmaterial für das Haupterzeugnis, die Waschbecken in all ihrer Vielfalt: verschieden groß geschnittene, lediglich wenige Millimeter starke Stahlplatinen. Ohne Ouvertüre geht es los: Links und rechts stehen beeindruckende Pressen, in die die »Werkzeuge«, die Negativformen für die verschiedenen Mulden der späteren Becken, eingesetzt werden. Die Pressen ziehen mit 1.000 Tonnen Druck das Stahlblech über die Form. Tiefziehen heißt dieses Verfahren. Zuvor werden die Bleche gefettet, um Risse zu vermeiden. Weiter hinten entstehen an einem eigenen Arbeitsplatz kleine Schalenbecken, in dem rund geschnittene Platten gegen die Negativform gedrückt werden. Die Muldenform ist durch das jeweilige Negativwerkzeug vorgegeben, die Position innerhalb des späteren Waschtischs aber frei wählbar. Der letztendliche Beckentyp wird per Laserschnitt festgelegt. Mit diesem Verfahren ist die serielle Anfertigung genauso möglich wie die individuelle. In der »Autowaschanlage« genannten Straße werden die Becken gereinigt, Stanzen schneiden in weiteren Schritten die Überlauflöcher und Öffnungen für die Armaturen aus.

Nachbereitung: Kanten, Schweißen, Schleifen

Die soweit vorbereiteten Becken gelangen in ein Zwischenlager, den Materialpool für alle weiteren individuellen Weiterverarbeitungen: Projektspezifische Anforderungen wie individuelle Lochbohrungen oder Ausschnitte für Abwurfklappen können so unkompliziert und ohne zusätzliche Wartezeiten realisert werden. Zur Weiterbehandlung gehören Nacharbeiten wie das Umfalten der Beckenränder an der Kantbank, das Schweißen der offenen Ecken, das Entgraten und Polieren. Das geschieht sowohl per Hand als auch bei unhandlichen Waschbecken durch die Mithilfe von Robotern. Die erhalten computergesteuert exakte Angaben zu dem Werkstücktyp, den sie dann vermessen und schleifen. Die Roboter stehen in geschützten Kabinen und scheinen dort ein Eigenleben zu entwickeln, wenn man sie so konzentriert vor sich hinarbeiten sieht.

Veredelung: Glasieren und Brennen

Die Mitarbeiter sind aufgefordert, ständig auf raue Stellen oder unregelmäßige Schweißnähte zu achten – denn je makelloser die Oberfläche, desto lupenreiner wiederum gelingt der nächste Arbeitsschritt, der das Becken schließlich veredelt: das Glasieren beziehungsweise Emaillieren. Gemeint ist derselbe Vorgang, unter Emaillieren hätten jedoch viele die Vorstellung althergebrachter Produktion und beuliger Emaille-Becher, weshalb Alape lieber von glasiertem Stahl spricht. Und wie glasiert sehen die Oberflächen auch aus, wenn sie in den Spritzkabinen mit drei hauchdünnen Sprühschichten versehen wurden und drei Brenndurchgänge bei bis zu 830 Grad Celsius durchlaufen haben. Auch die Beschichtung stellt Alape selbst her: In großen Trommeln werden sogenannte Emaille-Flakes – natürliche Mineralien in Flockenform – mit Wasser und Farbzuschlägen gemahlen. Die Lackierer füllen hier ihre Spritzpistolen, möglich sind für Kleinserien alle Farbtöne der RAL-Palette. Einen eigenen Weg gehen die berühmten Ausgussbecken aus Großmutters Waschküche: Als das Produkt der Firma, das in der mit Abstand höchsten Stückzahl hergestellt wird, durchlaufen sie die einzige vollautomatisierte Fertigungsstraße. Wenn alle Becken dann die letzte strenge Qualitätskontrolle unter speziellem Licht erfolgreich durchlaufen und das Siegel mit der Produktionsnummer erhalten haben, werden sie noch einer »Soundprobe« unterzogen. Das Verfahren wurde von Alape mit der Technischen Universität Berlin entwickelt und wird ähnlich auch in der Autoindustrie eingesetzt. Denn nicht blechern sollen die Ergebnisse klingen, wenn man dagegen klopft, sondern ein satter Klang soll ertönen. Dazu verhelfen passend zugeschnittene Bitumenmatten, die unsichtbar unter den Becken verklebt werden.

Das fertige Stück

In der Verpackungsabteilung wird dann das Gesamtpaket mit allem Zubehör für die Montage geschnürt. Dazu gehören auch Spezialkleber und feine Styropor®-Ringe, die die ewig schmuddelnden Silikonfugen beim Einbau überflüssig machen, von Handwerkern aber gerne für Verpackungsmaterial gehalten und entsorgt werden … Ein wenig Überzeugungsarbeit ist stellenweise noch nötig. Beim Verpacken wird ein weiterer Vorteil des Verbundmaterials »glasierter Stahl« deutlich: Im Vergleich zu dickerwandigen keramischen Becken sind die Pakete so leicht, dass sie meist mit dem ganz normalen Paketdienst verschickt werden können. Der Versand geschieht vom Goslarer Werk aus; die Möbel und Accessoires wie Spiegel und Leuchten (die Alape ebenfalls zusammen mit »ihren« Architekten und Designern gestalten) kommen aus der nahegelegenen Tischlerei dazu.

Nach dem Rundgang wundert einen der meist reibungslose Ablauf des Gesamtprozesses nicht. Wie Zahnräder greifen die einzelnen Schritte ineinander, an keiner Stelle war – trotz aller Betriebsamkeit – Hektik zu verspüren. Selbst die Lautstärke hält sich an den meisten Arbeitsplätzen einigermaßen in Grenzen. Aber natürlich fallen auch hier Fehlproduktionen an. Einen Nachgang kann man sich pro Stück erlauben, dann wird es zur Seite gelegt. Dieses Stück landet aber nicht auf einem ständig wachsenden Stahlmüllberg, sondern es wird zurück in den Kreislauf gegeben. Denn der Stahl kann eingeschmolzen und zu einer neuen Platte gegossen werden, die Glasurschichten schwimmen dann als Schlacke oben auf und werden beispielsweise im Straßenbau wiederverwendet. Wenige bis gar keine Rückstände also, auch darauf weist Alape zufrieden hin. Den größten Vorteil ihres soliden Fertigungsverfahrens in Kombination mit frischen Ideen sieht das Team aber weiterhin darin, flexibel und individuell auf eine große Bandbreite an Sonderwünschen reagieren zu können.